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回轉盤工藝規程設計及鏜孔工序夾具設計

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回轉盤工藝規程設計及鏜孔工序夾具設計
二．回轉盤的結構功用分析
（一）零件的作用：回轉盤是鉆床主軸上的一個重要零件，鉆床主軸通過回轉盤與鉆關相連，回轉盤與主軸用四個螺釘聯接，實現鉆床的正確聯接。
回轉盤的軸套孔中安裝齒輪齒條，軸套中安裝彈簧，鉆床工作時，主軸帶動回轉盤中的齒輪運動，通過齒輪齒條實現鉆頭的縱向進給，利用彈簧的回彈作用實現鉆頭的自動復位。
(二)零件的工藝分析
該零件的材料為HT180,該材料具有較高的耐磨性,強度,耐熱性及減振性.
該零件的材料主要加工面為R.N面及φ370+0.027 , φ62 ， φ72 等。
孔φ55，φ72的中心線對端面尺在500mm上的平行度直接影響到主軸的配合精度和運轉精度，因此對孔φ55，φ72的孔應同時鏜出，保證其同軸度，使平行度公差降到最小。
φ62對φ90的同心性允差為0.02，將直接影響孔與軸的配合，因此在加工時，最好在一次裝夾內完成。
車削φ50mm的端面保持其尺寸108，將直接影響方孔內各孔的正確定位以及齒輪運動時的空間。φ90軸線與R面垂直度允差為0.03，φ72對φ55的圓心允差為0.05，φ37對φ55的圓心允差為0.05，影響回轉盤生與主軸聯接的正確定位，從而影響主軸傳動齒輪與變速箱的錐齒輪的嚙合精度。
由參考文獻《機械制造工藝設計簡明手冊》中的有關和孔加工的徑向精度及機床達到的位置精度可知，上述要求可以達到，零件的結構工藝性是可行的。

（三）回轉盤的生產綱領，生產類型和其它給定條件
根據零件的材料確定毛坯為鑄件，其生產類型為中批生產，由《機械制造工藝設計簡明手冊》可知，毛坯的鑄造方法采用砂型機械造型，又由于零件的內腔及φ50，φ55，φ37等孔均須鑄出，故應安放型芯，此外，為消除殘余應力，鑄出后還應安排人工時效處理。
參考文獻《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-5，該種鑄件的公差等級為CT8-10級，加工余量等級MA為G級，故取CT為9級，MA為G級。
鑄件的分型面選擇：通過R基準的孔軸線且與φ90軸線垂直的面，并在φ230mm處安裝一個離心棒，使φ230mm以下部分與左邊部分合為一體。
加工表面基本尺寸加工余量等級加工余量數值
R面 382 G 4.5
N面 230 G 4.5
φ37 37 H 3.0
φ50 50 H 3.0
105方孔 105 H 4.0
φ62孔 62 H 3.0
φ72孔 72 H 3.0
φ60孔 60 H 3.0
φ55孔 55 H 3.0
φ80孔 80 H 3.0
φ75孔 75 H 3.0
澆冒口位置：位于φ70mm的軸心線上，各表面總余量。

說明：底面雙側加工孔降一級，雙側加工.

加工表面基本尺寸加工余量等級加工余量數值
φ90孔 90 H 3.0
φ230 230 H 5.0
續表:
由參考文獻《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-1，可得鑄件主要尺寸公差如下表所示：
主要面尺寸零件尺寸總余量毛坯尺寸公差等級
R面的輪廓尺寸 382 9 391 3．2
N面的輪廓尺寸 15 4．5 19．5 1．6
φ90頂面至底面 151 3 154 2．5
φ230 230 10 240 2．8
φ90 90 6 96 2．2
φ50 50 6 56 2．0
φ80 80 6 86 2．2
其零件毛坯合圖（附A，圖紙一張）
四工藝規程設計
（一）定位基準的選擇
回轉盤R面和φ55mm孔的軸心線既是裝配基準又是設計基準，用它們作精基準能使加工遵循“基準重合”原則，實現箱體零件“一面兩孔”的典型定位方式。其余各面和孔也能用它作定位，這樣使加工又遵循了“基準統一”原則，另外R面的面積較大，定位比較穩定可靠，夾緊方案也比較簡單，可靠，操作方便。
粗基準的選擇可以考慮以下幾點要求：

1）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求，應以不加工表面作為粗基準；如果在工件上有很多不須加工的表面，則應以其中與加工面的位置精度要求較高的表面作為粗基準。
2）如果必須首先保證某很重要表面與不加工面之間的位置要求，應以首先保證某重要表面的加工余量，均應選擇表面作為粗基準。
3）如果需保證各加工面都有足夠的加工余量應選加式余量較小的表面作為粗基準。
4）選擇粗基準的表面應平整，沒有澆冒口，習砂等缺陷，以便定位可靠。
5）粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準面，以免產生較大的位置公差。
綜上所述，分析零件，選擇φ100和φ70端面作為粗基準。最先進行機械加工表面上R面和φ55，φ72的孔，可利用壓極裝夾的和專用夾具裝夾。
（二）零件表面加工方法的選擇：
零件表面加工方法選擇應考慮以下問題：
1）零件表面的加工方法，主要取決于加工表面的技術要求。這些技術要求還包括由于基準不重合而提高了作為精基準的技術要求。
2）選擇加工方法應考慮每種加工方法的加工經濟精度范圍，材料的性質及可加工性，工件的結構，形狀及尺寸大小，生產綱領及批量生產現有設備條件等。
3）應考慮各種加工方法的經濟精度
各表面加工方法的經濟精度
各表面加工方法的選擇如下：
R面：粗刨兩次
方孔：粗刨，精刨

φ105孔：粗刨，精刨，锪平
φ50：粗車
φ62：粗車，半精車，精車
φ72：粗鏜，半精鏜，精鏜
φ60：粗鏜
φ55：粗鏜，精鏜，研磨
φ80：粗鏜
φ37：粗鏜，半精鏜，精鏜
φ75：粗車，半精車，精車
φ90：粗車，半精車，精車

4-φ13：鉆锪平 4-φ32
各螺紋孔及其它小孔均用鉆床鉆孔。
（三）加工順序的安排
因孔φ55及φ72的中心線對端面尺在500mm上的平行必誤差0.05，故它們的加工宜采用工序集中的原則，即分別在一次裝夾下將R面的兩孔同時加工出來，以保證其位置精度。
根據“先面后孔”“先主后次”“先粗后精”的加工原則，將R面φ50，φ105，φ80等孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，各面上和螺紋孔等次要表面，放在最后加工工藝路線如下：
一、鑄，鑄造，翻砂，注意檢查缺陷
二、油漆，清砂，刷底面，自然時效
三、劃下列各尺位的刨位加工線
1．以φ72，φ55外圓毛坯定兩孔中心線；
2．以φ230背面向上，將工件頂起，校平各面加工線；
3．工件轉90°以φ72，φ55，，中心線找正劃各加工線；
4．劃φ230 外圓線；
5．各孔的中心線對毛面的偏移允差不大于1.5。
四刨壓板裝夾校正
1．刨方孔及φ105端面保持61.1 表面粗糙度6.3
2. 刨φ100端面, 表面粗糙度12.5；
3. 刨φ70端面,保持尺寸；
4．精刨方孔，及φ105端面主尺寸要求；
五．粗車，四爪及胎具夾壓
1．切平φ230 端面保持尺寸為122；

2．切平φ90端面保持尺寸29，151為152；
3．車φ230 為φ231
4．車φ90為90.1
5．50至尺寸；
6．車φ62至φ60 ,保持長38 為37 ；
7.車平φ50端面,保證尺寸108。
六精車
1．光車φ62端面；
2．車φ62 至要求保持尺寸38 ；
3．倒角1×45°在φ54處倒角2×45°切槽2×0.5；
4．車φ90 及端面，保持長30為28，及151至尺寸要求，精車φ230 及端面，保持證長30尺寸；
5．切槽4 0.5,φ90倒角1×45°
七銑鐵槽12×5 刻線360°
八鉗鉆4-φ13刮32
九 1.粗鏜φ37孔
2.精鏜φ37孔至尺寸線
3.鏜 φ80 孔至尺寸,保持尺寸26 ；
4．倒內角1×45°；
5．粗鏜φ55和φ72的孔；
6．精鏜φ55 φ72的孔，保持φ72至φ60的尺寸為62；
7．調頭鏜60至尺寸線
8．倒內角1×45°
十 1.鉆模鉆孔攻絲
2.打字碼
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