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電視機后殼注塑模具設計

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更新時間：2014-09-26
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電視機后殼注塑模具設計

一、工藝性分析

二、產品及主要工作部位尺寸的確定

三、模具結構設計
1：導向機構的設計
2：澆注系統的設計
3：推出機構的設計
4：復位機構的設計
5：冷卻系統的設計
6：排氣系統的設計

四、注塑機的選用

五、模具結構的確定

1、該制件一般精度等級。
2、尺寸大，型腔深且壁厚，因此采用直接澆口。
3、為了方便加工與熱處理，采用拼鑲結構。
二主要工作部位尺寸的確定
產品尺寸：附圖1、2、3、4、5、6、7

三模具結構設計
1．導向構的設計
導向機構是保證動定�；蛏舷履：夏r正確定位和導向的零件。導向機構的形式主要有導柱導向和錐面定位兩種。
一、導向機構的作用
1．定位作用模具閉合后，保證動定�；蛏舷履Ｎ恢谜_，
保證行腔的形狀和尺寸精確；導向機構在模具裝配過程中也起
到定位作用，便于裝配和調整。
2．導向作用合模時，首先是導向零件的接觸，引導動定�；蛏舷履蚀_閉合，避免型芯先進入行腔，造成成型零件的損壞。
3．承受一定的側向壓力塑料熔體在充模過程中可能產生單向側壓力，或者由于成型設備精度低的影響，使導柱承受了一定的側向壓力，一保證模具的正常工作。若側向壓力不大時，不能單靠導柱來承擔，需增設錐面定位機構。

二、導柱導向機構
導柱導向機構的主要零件是導柱和導套。主要應用于動定模導向及針板推出機構導向，如右圖所示，其結構形式見標準件。
動定模導柱導向應合理均布于模具分型面的四周,導柱中心至模具邊緣應不小于其直徑的1倍。為防止動定模裝配或合模時錯位，導柱的布置可采用等直徑導柱不對稱布置。針板推出機構導柱不對稱布置，針板推出機構導柱應四角對稱均布。

三、錐面定位機構
在成型精度要求高的大型，深腔，薄壁塑件時，型腔內側向壓力可能引起型腔或型芯的偏移，如果這種側向壓力完全有導柱承擔，會造成導柱折短或咬死，這時除了設置導柱導向外，應增設錐面定位機構，如右圖所示
通常我們在兩錐面間留有間隙，在型腔一側鑲上淬火耐磨塊，使它與兩錐面配合，阻止型腔與型芯的偏移。淬火耐磨塊結構形式見標準件。
在錐面定位機構設計中要注意錐面配合形式，型芯應環抱型腔，型腔則無法向外張開，在分型面上不會形成間隙，同時也避免分型面上排氣槽益料傷人。

2．澆注系統的設計
澆注系統的設計原則:
1 了解塑料的成型性能和塑料的流動性.設計澆注系統應適用于所用塑料的成型特性要求
以保證塑料制作的質量
2 采用盡量短的流程,以減少熱量與壓力的損失.
3 防止型芯變形和鑲件位移.盡量避免直沖型芯和鑲件.
4 便于修整澆口,以保證產品外觀質量
5 在一模多腔時,澆注系統應結合型芯排位同時考慮.應在設計時盡可能的保證在同一時間塑料溶體充滿各型腔.
一．主流道是澆注系統中從注射機噴嘴與模具向接觸的部位開始，到分流道為止的塑料熔體的流動通道。
二．分流道是指主流倒末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統中熔融狀態的塑料由主流道流型腔前，通過截面積的變化及流向轉換以獲得平穩的過渡段，因此分流道設計應能滿足良好的壓力傳輸和保持理想的填充狀態，使塑料熔體盡快的流經分流道充滿型腔。并且流動過程中壓力損失及熱量損失盡可能小，能將塑料溶體均衡地分配至型腔。

為了便于機械加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上。分流道截面形狀一般可分為圓形，梯形，u形，半圓形及矩形等。分流道截面形狀及尺寸應根據塑料的工藝特性，成型工藝條件及分流道的長度等因素來確定，從流動性，傳熱性，等方面考慮，圓形截面是分流道比較理想的形狀。

常用的分流道截面形狀

三．澆口的位置及尺寸對塑件的成型性能及成型質量影響很大，合理選擇澆口的位置是提高塑件質量的重要環節，澆口位置不同，也將直接影響模具的結構。要使塑件具有良好的性能與外觀，使塑件的成型在技術上合理，經濟上可行，一定要考慮澆口位置的選擇。在設計實踐中，澆口位置的選擇通常要遵循以下原則：
　　(1)澆口位置的安排應該保證塑料熔體迅速及均勻地充填型腔，并盡量縮短熔體的流動距離。
　　(2)盡量避免或減少熔接痕跡，并要同時考慮熔接痕跡對塑件質量及強度的影響。
　　(3)澆口的位置一般應設在塑件壁的最厚處，以便于壓力的傳遞及補射作用的進行。
　　(4)必須便于型腔氣體的排除，避免型腔氣體的滯留。
　　(5)避免注射時產生蛇形流動。
　　(6)由于澆口位置附近強度較弱，一般不在承受沖擊載荷或彎曲的部位設置澆口。
　　(7)澆口的設置應該考慮塑件的外觀質量，不在影響塑件質量及美觀的部位設置澆口。
常用澆口形式:
1: 直接澆口 : 塑料熔體直接由主流道進入型腔,因此具有流動阻力,料流速度快及及補縮時間長的特點,但注射壓力直接作用在塑件上,容易在進料處產生較大的殘余應力而導致塑件翹曲變形,澆口痕跡也較明顯.這類澆口多用于單型腔模具，注射成型大型后壁長流程型腔的塑件。 ...

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